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塑料模具設計要考慮的結構因素及相關知（zhī）識（shí）

塑膠模（mó）具設計又以正確的塑料製品設計為基（jī）礎,模具設計和製造（zào）與塑料加工有密（mì）切關係（xì）。塑料加工的（de）成敗,很（hěn）大程度上取決於模具設計效果和模具製造質量,塑（sù）料模（mó）具設計需（xū）要（yào）想到的結構要素有（yǒu）:

1、分型（xíng）麵,即模具閉合時凹模（mó）與凸模相互配合的接觸表麵。它的位置和形（xíng）式的選定,受製品（pǐn）形（xíng）狀及外觀、壁厚、成型（xíng）方（fāng）法、後加工工藝、模具類型與結構、脫（tuō）模方法及成型機結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具的（de）滑塊、斜頂（dǐng）、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽命、加工周期、成本（běn）、產品（pǐn）質量等,因此設計複雜模具核心（xīn）結構（gòu）對設（shè）計者的綜合（hé）能力要求較高,盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製品精度等級低，要求使用性能好（hǎo），無裂紋，耐折彎，且需大批（pī）量生（shēng）產。本次（cì）模具設計成一模八腔結構，並解（jiě）決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問題（tí）多型腔模具在（zài）設計時盡可能讓所有（yǒu）型腔在相同的時（shí）間進料（liào），由於（yú）型腔數目的增多，必然是分流道長度（dù）增加，熔料達到型腔前，注射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道（dào）設計（jì）稍加不（bú）合理塑件可能產（chǎn）生的缺陷，如一腔或（huò）數腔注不滿的（de）情況，或是（shì）即時住滿，卻存在諸如熔接不良或是內部組織（zhī）疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易產生飛邊。論文中的（de）設計分流道采用非平衡式布置的方（fāng）式，通過設置澆（jiāo）口和分流道的尺（chǐ）寸，將注射工藝（yì）調到值，保證各型腔收縮率一致，最精度要求高的塑件，保證其（qí）互換性，澆口的位置設置在塑件（jiàn）的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避（bì）免產（chǎn）生（shēng）熔接痕，分子（zǐ）具有定向性達到折彎不斷裂的（de）要（yào）求。

二、冷卻（què）係統的設計本次冷卻裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿足冷卻所需要的傳遞麵積和模具結構允許的前提下，冷卻回路的數量盡可能（néng）的多設（shè）計，且冷卻通道孔（kǒng）徑盡可能的大，在上下型腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後用密封圈密封，下型腔板（bǎn）的冷卻水孔與動模板水孔對接，也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板（bǎn）和動定模板排布。