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在精密注塑加工的時候，熔料（liào）填充型腔時，如（rú）果兩股或（huò）更多的熔（róng）料（liào）在（zài）相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不（bú）能完全融（róng）合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說（shuō），精密注塑模具加（jiā）工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因（yīn）總結如下：

一、原因：模具排氣不（bú）良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防（fáng）止模具排（pái）氣孔堵塞（sāi）。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模（mó）具接合處增加通（tōng）風孔，或通過重（chóng）新定位澆口，或通（tōng）過適當降（jiàng）低夾緊力並增（zēng）加排氣間隙來實現重新閉合加速合流（liú）的匯合（hé）。在工藝操作方麵，也可（kě）以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低（dī）注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑（sù）模具加工成型中，通（tōng）常隻有少量的脫模（mó）劑均勻（yún）地塗布在不容（róng）易剝落（luò）的部位，如線頭，原（yuán）則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑（sù）模具加工材料的溫度過（guò）低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部（bù）件的內（nèi）外表麵在相（xiàng）同的地（dì）方產生焊縫細紋（wén），通（tōng）常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決（jué）方案：可適當增加（jiā）機（jī）筒和噴嘴的溫度，或延長（zhǎng）噴射時（shí）間以提高材料的溫度。同時，應控製（zhì）模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生（shēng）焊接痕跡的汽（qì）車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的（de）熔接（jiē）部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決（jué）方案：如果塑（sù）料部（bù）件的壁（bì）厚太薄或太厚，且插件太（tài）大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於（yú）成型過程（chéng）中允許的（de）最小壁厚。此（cǐ）外，應（yīng）盡量減少插入物的使（shǐ）用，並且壁厚（hòu）應（yīng）盡可（kě）能均勻。