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在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融（róng）合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑（sù）模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成（chéng）這個問題的原因總結（jié）如下：

一、原因：模（mó）具排氣不良（liáng）。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及（jí）澆口處是否有異物，以防止（zhǐ）模具（jù）排氣（qì）孔堵塞。

    解決方案：如果在（zài）堵塞物移除後碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或通過重（chóng）新定（dìng）位澆口，或通過（guò）適當（dāng）降低夾緊力（lì）並增加排（pái）氣間隙來實現重新閉合加速合流的匯合。在（zài）工藝操作方麵，也可以采取降（jiàng）低材料溫度和模具溫度，縮短（duǎn）高壓（yā）注射時間（jiān），降低（dī）注射壓力等措施（shī）。

二、 原因：精（jīng）密注塑模具加（jiā）工脫（tuō）模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型（xíng）中，通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布在不（bú）容易剝落的（de）部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少（shǎo）。

三（sān）、原因：精密注（zhù）塑模具加工（gōng）材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收（shōu）斂性能（néng）差，容易形（xíng）成焊接痕跡。如果塑料部件的（de）內外表麵在相同的地方產生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而（ér）導致焊接失敗。

    解決方案：可適當（dāng）增加機筒和噴嘴（zuǐ）的溫度，或延長噴射時間以提高（gāo）材料的溫度。同（tóng）時，應控製模具中冷卻劑（jì）的吞吐量，以適當提高（gāo）三色立式注塑模具的溫度。通常情（qíng）況下，塑件（jiàn）在焊縫處的強度差。如果在產生焊（hàn）接痕跡的汽（qì）車注塑（sù）模具的相應部件上進行局（jú）部加熱（rè），並且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因（yīn）：精（jīng）密注塑模（mó）具加工設計不合理。

    解決方案：如果（guǒ）塑料（liào）部件的壁厚太薄或太（tài）厚，且插件太大，則（zé）會導致焊接不良。在設計塑料主體結構（gòu）時，應確保（bǎo）塑料部件的（de）最薄部分必（bì）須（xū）大於成型過程中允許的（de）最小壁厚（hòu）。此外，應盡量減少插（chā）入（rù）物的（de）使用，並（bìng）且壁厚應盡可能均勻。