昆山麻豆传媒视频塑膠模具（jù）有限公司

在精密注塑加工（gōng）的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時（shí）前沿部分已經冷卻，使（shǐ）他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接（jiē）痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易（yì）造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因（yīn）總結如下：

一、原因：模具排（pái）氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物（wù）移除後碳化（huà）點仍（réng）然出現，應在模（mó）具接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或（huò）通過適（shì）當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉（bì）合加速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原（yuán）因：精密注塑模具加（jiā）工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通常隻有少量的脫（tuō）模劑均（jun1）勻地塗布在不容易剝落的部位，如線頭（tóu），原則上脫模劑（jì）的（de）用量應盡可（kě）能減少。

三、原因：精密注塑模（mó）具加工材料的溫度過低，低溫熔（róng）融物料分流收斂性能差，容（róng）易形成（chéng）焊接痕跡。如果塑料部（bù）件的內（nèi）外表麵（miàn）在相同的地方產生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導（dǎo）致焊接失敗（bài）。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度（dù），或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應（yīng）控製模具（jù）中冷卻劑（jì）的吞吐量，以適當提（tí）高三色立式（shì）注塑模具的溫度。通（tōng）常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接（jiē）痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模（mó）塑部件（jiàn）的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注（zhù）塑模具加工設計不合理。

    解決（jué）方案：如果塑料部件（jiàn）的壁厚太薄或太厚，且（qiě）插件太大，則會導致焊接不良（liáng）。在設計塑料主體結構時，應（yīng）確保塑料部件的（de）最薄部分必（bì）須（xū）大於（yú）成型過（guò）程中允許的最小（xiǎo）壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁（bì）厚應盡可能均勻。